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Os vários revestimentos superficiais a que são submetidas as chapas de aço, com o objetivo precípuo de melhorar sua resistência à corrosão e , eventualmente, proporcionar uma aparência superficial decorativa, incluem:
- zincagem
- estanhação
- revestimento de chumbo (“terne”, com 3% a 15% de estanho)
- revestimento de alumínio
- fosfatização
- anodização
- pintura
- esmaltação porcelânica
Embora não seja objetivo desta obre descrever os processos de revestimento, serão feitos alguns rápidos comentários a respeito dos memos.
A zincagem visa proteger o ferro e o aço contra a ferrugem. É aplicada por galvanização ou por eletrodeposição. Pode o zinco ser aplicado por metalização. Esse metal atua em dois sentidos: protege contra o ataque corrosivo em diversos meios e atua como protetor galvânico, devido ao fato de ser eletroquimicamente mais ativo do que o aço. A galvanização é aplicada em chapas de aço bobinadas ou cortadas, promovendo uma proteção econômica e de durabilidade satisfatória contra a ação do ar, água ou solo.
O estanho é aplicado ou por eletrodeposição ou por imersão a quente. O estanho por imersão a quente é utilizado em equipamento de manuseio e embalagem de alimentos e leite, proporcionando proteção não tóxica e decorativa. O estanho por eletrodeposição é empregado no mesmo tipo de equipamento e em equipamento de processamento de alimentos, de laboratório e eletrônico, onde além dos característicos de proteção contra a corrosão e decorativo, a soldabilidade é importante (folha de flandres).
O revestimento “terne” fornece resistência à corrosão, trabalhabilidade, excelente soldabilidade e capacidade de receber pintura. A sua principal aplicação é em tanques de gasolina de veículos automotores. Outras aplicações incluem condicionadores de ar, filtros de ar, filtros de óleo, peças de radiadores, chassis de equipamento eletrônico, etc.
O revestimento de alumínio é empregado quando se deseja resistência ao calor, refletividade ao calor e resistência à corrosão, além de proporcionar um efeito decorativo. O metal é depositado por imersão a quente em alumínio contendo 5 a 10% de silício fundida. Aplicações típicas incluem: componentes automobilísticos, fornos e estufas de secagem, equipamento para aquecimento industrial, aparelhos eletrodomésticos, mobiliário externo, equipamento agrícola etc.
A anodização é aplicada em aço galvanizado e resulta numa superfície com excepcionais resistências à corrosão, ao desgaste, ao aquecimento e à abrasão. Além disso, a película anodizada constitui um isolador elétrico. Essa película forma-se pela simples imersão das partes acabadas num eletrólito simples e pela aplicação de uma voltagem durante até 10 minutos.
A fosfatização é aplicada como base de pintura de chapas de aço-carbono não galvanizadas. Consiste num tratamento com uma solução diluída de ácido fosfórico e outros elementos, de modo que a superfície do metal, ao reagir quimicamente com o ácido fosfórico, fica convertida numa camada integral de um composto fosfatado cristalino insolúvel. Há dois tipos de fosfatos geralmente aplicados: fosfato de zinco e fosfato de ferro.
A pintura é geralmente aplicada em aço galvanizado, com excelente aderência. Aumenta a durabilidade do material, além de conferir diversos efeitos decorativos.
Finalmente, a esmaltação porcelânica, aplicada em aço com teor de carbono muito baixo – de 0,008 a 0,08 – e com manganês, fósforo e enxofre também mantidos em teores muito baixos, consiste num revestimento inorgânico, aplicado a temperaturas entre 730 e 870 graus C. Esse revestimento é um esmalte contendo óxidos de diversas naturezas, cuja denominação genérica é “frita”. Os componentes dessa frita são SiO2, B2O3, Na2O, K2O, Li2O, Cão, BaO, ZnO, Al2O3, ZrO2, TiO2, CuO, MnO2, NiO, CO3O4P2O5. Essa frita é fundida, esfriada em água, moída e aplicada em suspensão em água, por imersão ou aspersão. A esmaltação porcelânica confere aparência e proteção adequada em aparelhos domésticos, sanitários, recipientes para indústria química, painéis arquitetônicos, trocadores de calor, etc.
